زومیت

لرزه گیر لوله چیست؟
کمپرسورها، پمپ ها، فن ها، شیرآلات و همچنین اتصالات و غیره مورد استفاده در خطوط لوله. تجهیزاتی مانند ارتعاش، سر و صدا و ولتاژهای غیرقابل کنترل را به خط وارد می کند، بنابراین لرزش و ارتعاش را کاهش می دهد. جاذب استفاده می شود.

ضربه گیرهای لوله تجهیزات را در قسمت های مختلف لوله ها تثبیت می کنند و نیروهای ناشی از انقباض و انبساط لوله ها و ارتعاشات ناشی از افزایش و کاهش فشار مواد داخل لوله ها را کاهش می دهند. یا به طور کامل لرزش را متوقف می کند. هایپر صنعت فامکو انواع کمک فنر را به شرح زیر عرضه می کند:

تکان دهنده آکاردئونی
ضربه گیر فلزی
ضربه گیر خرطومی-فلزی
ضربه گیر لاستیکی (نه فلزی)
انواع ضربه گیر لوله ای
اکنون انواع کمک فنرها را در نظر خواهیم گرفت:

لرزه گیر لوله تسمه ای آکاردئونی
نوع آکاردئونی، یکی از انواع ضربه گیر فلزی صنعتی است که باعث کاهش ارتعاشات زاویه ای، محوری و جانبی در خطوط لوله می شود. یکی از اجزای مهم در طراحی دمپر آکاردئونی بلوز است. جنس ژاکت، درجه انعطاف پذیری آن، ضخامت، شکل ژاکت و تعداد تیغه های آن می تواند متفاوت باشد و بر عملکرد قطعه تاثیر بگذارد.کمک فنر آکاردئونی از یک لوله، یک فلنج، یک پوسته داخلی، یک چرخ تنظیم و یک نگهدارنده چرخ و سایر قطعات تشکیل شده است.
مزایای دمپرهای آکاردئونی

نوع اتصال فلنج و پیچ
مقاومت بالا در برابر دما و فشار بالا
استفاده از تیغه در طراحی
ضربه گیر فلزی
بدنه این نوع ضربه گیرها از فلز و آلیاژهای آن ساخته شده است که نسبت به سایر ضربه گیرها دوام بیشتری دارند. دامنه کاربرد این نوع ضربه گیرها در صنایع پتروشیمی و شرکت های بزرگ صنعتی بسیار زیاد است. ضربه گیرهای فلزی در برابر لرزش و همچنین فشار و دما مقاوم هستند که سایش و پارگی لوله را به حداقل می رساند. به همین دلیل در صنایع نفت و پتروشیمی به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند. اتصالات ضربه گیرهای فلزی به صورت جوشی، فلنجی و آجدار می باشد. اتصال فلنج به راحتی قابل تعویض است، اتصال جوش دارای آب بندی خوبی است و اتصال چرخ دنده می تواند لرزش را در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای از بین ببرد.
تفاوت لرزه گیر لوله چیست؟
شاید فکر کنید کمک فنر و کمک فنر تفاوتی ندارند اما باید در نظر داشته باشید که برای کاهش و کنترل لرزش لوله ها در لوله ها از کمک فنر استفاده می کنند، کمک فنرها، کمک فنرها لرزش را کاهش می دهند. باید استفاده شود آقای استفاده شدضربه گیرها را ضربه گیر لاستیکی می گویند که مانند پمپ در زیر خودرو قرار می گیرند و لرزش را کاهش می دهند.

نصب لرزه گیر بر روی لوله ها
این محصولات برای فشار سیال، دما و ترکیب شیمیایی مناسب هستند.
تراز نادرست کمک فنرها منجر به افزایش تنش لغزشی و کاهش طول عمر و دامنه حرکت می شود.
حفاری فلنج های لرزه ای باید دقیقاً با فلنج خط لوله مطابقت داشته باشد.
در صورت عدم استفاده از واشر روی پیچ فلنج، احتمال نشتی وجود دارد.
سطح فلنج لوله باید صاف باشد و اگر سطح یاتاقان باشد، یاتاقان نباید بیش از 1.16 اینچ باشد.
نباید در نزدیکی انواع لاستیکی جوش داده شود.
انواع لاستیکی وزن لوله را تحمل نمی کنند. لنگرها باید وزن لوله را بپذیرند.

کاربرد لرزه نگاری
صنایع شیمیایی
صنعت دریایی
شبکه های اشتراکی
صنایع غذایی
صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

انواع ضربه گیر لاستیکی

خارطوم، ماهاردار
شما هرگز
اتوکلاو
دستگاه ویبره
بلا دری ماهداردار
Bella Door مقاوم در برابر حرارت و انعطاف پذیر است
از ضربه گیر لوله لاستیکی استفاده کنید

صنایع برودتی و گرمایشی
لوله های
صنعت آب و فاضلاب
ایستگاه های برق
مزایای کمک فنر لاستیکی

انعطاف پذیری بالا
سبک وزن
رایج ترین کاربرد این ضربه گیرها در پمپ ها می باشد.نحوه اتصال به عنوان فلنج
قابلیت حذف لرزش در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای
مقاومت در برابر تنش های الکتریکی
بدون نیاز به واشر و مهر و موم
جلوگیری از اتلاف حرارت
انواع ضربه گیر فلزی

دستگیره فلزی
شلنگ فلزی
فنرهای فشاری
گوشه عقب
فلنج، جوش داده شده
یک لایه، چند لایه
ضربه گیر لوله لاستیکی
ضربه گیرهای غیر فلزی که به کمک فنر لاستیکی نیز معروف هستند، لرزش و تنش را کاهش داده و از بین می برند و برای جذب نوسانات دما مانند انبساط و انقباض در لوله استفاده می شوند. در بین تمام ضربه گیرها ضربه گیرهای غیر فلزی یا لاستیکی بیشترین کاربرد را دارند. ساختار بدنه کمک فنرهای لاستیکی از لاستیک و فلز ساخته شده است که نسبت به ضربه گیرهای فلزی دما و فشار کمتری را تحمل می کند. ضربه گیرهای لاستیکی دارای حداکثر دمای تحمل 90 درجه سانتیگراد و حداکثر فشار تحمل 16 بار هستند.

ویژگی های ول بلوک پاتیل
جنس این قطعه 80% اکسید آلومینیوم-10% کربن است. دمای عملیاتی نیز استفاده از این ماده با محتوای اکسید آلومینیوم بالا را توجیه می کند.
دارای خواص ضد خیس شدن خوبی برای کاهش سایش و خوردگی ناشی از مذاب و سرباره است.
استحکام بالا، مناسب برای فشار مذاب بالا
مقاومت در برابر شوک حرارتی که هنگام پر شدن و خالی شدن بطری ها ایجاد می شود.
در پاتیل دو نوع بلوک دیواری بر روی طبقات نصب می شود که یکی از آنها بلوک دیواری خروجی مذاب پاتیل نام دارد.
همانطور که مذاب از مخزن به مخزن تندیش منتقل می شود، از طریق سوراخی که بلوک دیواره خروجی مخزن را پوشانده است، خارج می شود. کاربرد نشیمنگاه چاه خروجی مذاب بطری برای محافظت از نازل داخل بطری است.

در ته دیگ علاوه بر بلوک خروجی مذاب دیگ،ول بلوک های دیگری به نام بلوک های چاه دمنده، بلوک های چاه فرآیندی یا بلوک های پوسته وجود دارد.
وظیفه ناحیه چاه سوپاپ حفاظت و نگهداری از Prosplug است. برای حذف ناخالصی های مذاب از بطری، یک Prosplug در پایین بطری تعبیه شده است. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده شده و مذاب را تصفیه می کند.سوراخ های کوچکی در پلاگ پروس وجود دارد که با چشم غیرمسلح قابل رویت نیست و گاز آرگون به داخل سوراخ ها دمیده می شود تا مذاب به چرخش، حرکت و غلتیدن منجر شود. در اثر این چرخش، ناخالصی ها حرکت کرده و به صورت سرباره روی سطح مذاب جمع می شوند. سرباره از سطح مذاب خارج شده و وارد ظرف دیگری می شود و پس از خالص سازی یا آلیاژ شدن در بوته، به خط ریخته گری CCM منتقل می شود.
قسمتی در ته دیگ وجود دارد که نازل در آن قرار می گیرد.
عملکرد بلوک ذوب دیواره دمنده محافظت و نگهداری از Prosplug است. برای حذف ناخالصی های مذاب از بطری، یک Prosplug در پایین بطری تعبیه شده است. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده می شود و باعث تصفیه مذاب می شود.

گسکت چیست؟
در فرهنگ لغت فارسی گسکت به معنای درز و پوشش است. در فرهنگ لغت اصطلاحات فنی، واشر به صورت زیر تعریف شده است:

واشر یک آب بندی مکانیکی است که به گونه ای طراحی شده است که در فضای خالی بین دو جسم (اتصالات فلنجی) که تحت فشار هوا یا آب هستند قرار گیرد تا از نشت مایع از لایه ای که بین سطوح فلنج قرار می گیرد جلوگیری شود. عمل انجام می شود و به آن آب بندی می گویند. واشرها معمولاً با برش موادی که به صورت ورق هستند مانند مقوا، لاستیک، سیلیکون، فلز، نمد، فایبرگلاس یا واشر پلیمری پلاستیکی تولید می شوند، واشرها در موارد خاص شامل مواد آزبست نیز می شوند.

ویژگی های گسکت مارپیچ
به دلیل استفاده از چندین حلقه متوالی نوار فلزی پیچیده شده با نوار میانی (پرکننده)، واشرهای مارپیچی دارای ظرفیت آب بندی بسیار خوبی هستند.
واشر مارپیچ با انتخاب متریال مناسب برای نوارهای فلزی و پرکننده، تمامی مصارف صنعتی را با فشار تا 200 بار و محدوده دمایی 200- تا 1000 درجه سانتیگراد و انواع محیط های شیمیایی پوشش می دهد.
بسته به شرایط محیط نصب واشر (دما، فشار و غیره)، نوار فلزی از فولاد ضد زنگ (304، 316، 321 فولاد ضد زنگ)، مس، نیکل یا تیتانیوم انتخاب می شود.نوار پرکننده نیز بر حسب نیاز از گرافیت، تفلون، سرامیک یا مواد نسوز انتخاب می شود.
واشرهای مارپیچ به دلیل خاصیت ارتجاعی خوبی که دارند در برابر ارتعاشات، شوک های حرارتی و ضربه های فشاری بسیار مقاوم هستند.
سهولت در نصب یکی از ویژگی های متمایز واشر مارپیچ است. با عدم استفاده از چسب در هنگام مونتاژ این واشرها، تعویض و تعویض واشرهای مارپیچ بسیار آسان است. واشرهای اسپیرال هیچ اثر مخربی روی سطوح فلنج ندارند.

انواع گسکت
اتصالات بر اساس فلزی یا غیرفلزی بودن به صورت زیر تقسیم می شوند:

فلز
نیمه فلزی
غیر فلزی
اتصالات فلزی و نیمه فلزی.

مفاصل زخم مارپیچی
این نوع واشر دارای لایه ای از فولاد ضد زنگ و لایه ای از آزبست یا تفلون یا پرکننده گرافیت می باشد که با یک قسمت V شکل محکم پیچیده شده است.(قسمت V شکل باعث می شود این واشرها فشار بیشتری را تحمل کنند) ضخامت این نوع اتصالات برای همه اندازه ها و کلاس ها یکسان است. این واشرها از یک سیم فلزی و یک ماده پرکننده نرم تشکیل شده اند.شکل این واشرها زمانی که بین دو فلنج فشرده می شود تاثیر زیادی در آب بندی دارد. این نوع لایه ها می توانند دارای یک حلقه داخلی یا یک حلقه بیرونی باشند، حلقه داخلی باعث کاهش خوردگی فلنج و محافظت از اجزای آب بندی می شود و از حلقه بیرونی برای نصب صحیح لایه استفاده می شود. به طور معمول جنس این رینگ ها فولادی بوده و ضخامت آنها حداکثر 3.5 میلی متر است. خاصیت ارتجاعی و استحکام اتصالات مارپیچی از عواملی است که این اتصال را به انتخابی مناسب برای استفاده در کاربردهای مختلف تبدیل می کند.

این نوع پوشش روی فلنج های تکی و فلنج های سطح برجسته و فلنج های زبانه ای و شیاری استفاده می شود.

در بسیاری از مکان های صنعتی مانند پالایشگاه ها، سایت های مختلف فرآیندهای شیمیایی، نیروگاه ها و صنایع هوایی استفاده از این نوع واشر به وفور دیده می شود.

اتصالات اسپیرال از 1.2 اینچ تا 60 اینچ در دسترس هستند.
انواع اتصالات مارپیچی با توجه به لبه داخلی و خارجی

مفصل مارپیچی بدون لبه
مهر و موم مارپیچ با حلقه داخلی
مهر و موم مارپیچ با حلقه بیرونی
مهر و موم مارپیچ با حلقه داخلی و خارجی
واشر حلقه ای
این نوع اتصالات بر اساس استانداردهای API 6A و ASME B16 می باشد.20 بر اساس استانداردهای API 6A، ASME B16.5 و MSS SP44 برای اتصال فلنج ها (اتصال نوع حلقه: RTJ) ساخته و استفاده می شود. بسته به فرآیند، جنس آن معمولاً فولاد ضد زنگ 304 یا 316 یا آهن نرم است. و دارای بخش بادامک (بیضی) یا 8 ضلعی (هشت ضلعی) است.

آنها توانایی تحمل فشار و دمای بالا را دارند و در محیط هایی که مقداری عامل خورنده وجود دارد استفاده می شوند. همیشه توصیه می شود که سختی سیل های رینگ کمتر از سختی فلنج های مورد استفاده باشد.

اتصالات روکش فلزی
این نوع لایه از آزبست، تفلون یا گرافیت است که از زیر با صفحه فلزی پوشانده می شود. ضخامت این نوع لایه برای تمامی سایزها و طبقات برابر با 4.5 میلی متر + 0.25 میلی متر و قطر بیرونی آن برای تمامی طبقات در سایز مشخص یکسان است.

این اتصالات را می توان به همراه تقسیم کننده های مونوبلوک یا جوشی تولید کرد. سطح مقطع غلاف صاف یا مواج است.

این نوع پوشش روی فلنج های سطح برجسته، فلنج های زبانه ای و شیاری و مبدل های حرارتی استفاده می شود.

ترمینال برق چیست؟
امروزه در استانداردهای سیم کشی برق، پیچیدن سیم ها برای ایجاد اتصال برق و پوشاندن آنها با چسب برق ممنوع است. استفاده از انواع پایانه های برقی برای این منظور، اگرچه کاملاً ایمن و مطمئن است، اما قابلیت باز و بسته شدن مکرر را دارد. برای دانستن انواع ترمینال های برق و نحوه استفاده از آنها با ما همراه باشید.

روش های مختلف اتصال سیم های برق
در طول سیم کشی برق خانگی (از جمله سیم کشی انواع منازل مسکونی، اداری، کارگاهی و ...) برای اتصال سیم ها به یکدیگر در محل ترمینال ها، تقسیم بندی ها و اتصال معمولی سیم ها استفاده می شود. برای اینکه بدانید ترمینال برق چیست؟ ما باید با انواع روش های اتصال آشنا شویم:
روش های اتصال سیم های برق به یکدیگر
1. اتصال همپوشانی یا اتصال طولی: به این معنا که سیم ها را مطابق شکل روی هم قرار می دهیم و اصولاً آنها را به هم می پیچیم. سپس باید آنها را با چسب برق عایق بندی کنیم.

2. اتصال سیم ها به روش انتها به انتها: گاهی اوقات لازم است سیم ها را در جعبه اتصال به هم وصل کنید، یکی از روش های رایج، روش اتصال سر به سر است.که در روش عملکرد قابل مشاهده است.

3. اتصال سیم نازک به ضخیم: از این نوع اتصال می توان برای انشعاب سیم ضخیم استفاده کرد. در این نوع اتصال ابتدا سیم ها کنده شده و سپس سیم نازک روی سیم ضخیم پیچیده می شود.

4. اتصال به روش انشعاب میانی: در این روش از یک هادی اصلی یک انشعاب ثانویه گرفته می شود، در این روش ابتدا حدود سه سانتی متر از هادی اصلی نمایان می شود و سپس هادی ثانویه که عایق آن 1.5 است خارج می شود. سانتی متر. آماده است، آن را محکم می پیچیم. در مورد انواع اتصالات کابل بخوانید.
جداسازی اتصال

روش های فوق الذکر برای اتصال سیم ها در صورت عدم عایق بندی مناسب استاندارد نبوده و باعث گرما، سوختن و آتش سوزی می شود. از جمله روش هایی که اتصالات فوق را محکم تر و ایمن تر می کند، لحیم کاری اتصالات قبل از عایق کاری می باشد، زمانی که اتصالات شرح داده شده در بالا شل باشد، به معنای اتصال محکم است که نمی تواند شدت جریان را مانند سیم معمولی عبور دهد. مفصل گرم شده و باعث از بین رفتن عایق و سپس اتصال و آتش سوزی می شود. بهترین نوع اتصال استفاده از ترمینال الکتریکی است.اما ترمینال برق چیست و چرا بهتر است از آن در تاسیسات برقی استفاده کنیم؟

اما چرا استفاده از پایانه های برق در تاسیسات برقی بهتر است؟

استفاده از پایانه های الکتریکی در تجهیزات الکتریکی مزایای بسیاری دارد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:

هنگام استفاده از پایانه های الکتریکی، درجه اطمینان و ایمنی در حین کار افزایش می یابد. از آنجایی که اتصال دو سیم با این نوع پایانه های برق خطر گرم شدن سیم ها در محل اتصال را از بین می برد و مشکلات دیگری مانند برق گرفتگی و آتش سوزی پیش نمی آید، در نتیجه می توانید به راحتی و بدون نگرانی ایمنی کار، تابلوهای برق Jonction .

با استفاده از ترمینال برق مطمئناً اتصال سیم ها به صورت استاندارد، محکم و بادامی انجام می شود. هنگامی که از چسب برق برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده می کنید، ممکن است سیم ها به مرور زمان دچار خوردگی شوند و نیاز به تعویض داشته باشند، اما اگر از گیره های الکتریکی برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده کنید، استحکام بیشتری خواهند داشت. به هم متصل می شوند و پوسیده نمی شوند و اگر بخواهید ترمینال را باز کنید و دوباره در جای دیگری نصب کنید، سیم ها و ترمینال برق آسیب نمی بینند.توصیه می شود آموزش ساخت کابل های برق را مطالعه کنید.

انواع پایانه های برق چیست؟
1. ترمینال کلونال

ترمینال انشعاب یکی از رایج ترین و البته قدیمی ترین نوع پایانه های برق است، بنابراین وقتی از پایانه برق می پرسند، ترمینال انشعاب بلافاصله به ذهن خطور می کند.

ترمینال انشعاب به دو نوع نرم و خشک تقسیم می شود که این ترمینال نیز قابل تقسیم است. تعداد شعبات شعب پایانه معمولاً 12 عدد می باشد. توصیه می شود نحوه هدایت برق در ساختمان را مطالعه کنید.

2. ترمینال سرامیکی

این نوع ترمینال از سرامیک ساخته شده و با اینکه بادوام است، مقاومت حرارتی بالایی نیز از خود نشان می دهد.

3. پایانه راه آهن

ترمینال ریلی که به آن ترمینال تابلویی نیز می گویند برای تابلوهای برق مناسب است و ساختار آن به گونه ای است که بر روی ریل تابلوهای برق نصب می شود (مشابه ریلی که در انواع جعبه فیوزهای خانگی وجود دارد) و می توان آن را کشویی کرد.

ویژگی های مفید و مهم این نوع پایانه های برق چیست؟
بدون نیاز به ابزار اتصال (فقط اتصال)
سرعت نصب بسیار بالا
انواع مختلفی از پایانه ها از جمله جریان، تقسیم کننده، دیود، جریان و مقاومت وجود دارد
داشتن پایانه هایی که به طور خودکار تا 1000 ولت قطع می شوند، این برای برنامه های فتوولتائیک ضروری است.امکان استفاده از تعداد زیادی از این نوع ترمینال ها در یک پنل به دلیل نازک بودن و فشرده بودن.
امکان علامت گذاری یا شماره گذاری پایانه ها، با پرینترهای حرارتی.
بازدید دوره ای لازم نیست.
به دلیل وجود فشار وایر - گیره قفس برای سفت شدن نیازی به گشتاور سنج ندارد.
امکان پرش تا 4 ردیف در پایانه های کنترلی بدون تداخل وجود دارد.
قابلیت کار در دمای 40 درجه زیر صفر تا 70 درجه بالای صفر
مقاومت در برابر لرزش و ضربه دارد.
تمامی استانداردهای ضد لرزه ای را پوشش می دهد
کاربرد پایانه راه آهن چیست؟

ترمینال های ریلی در انواع اتصالات مانند پایانه های ارت، پایانه های برق فشار قوی، ترمینال های دو و سه طبقه، ترمینال های بلوک و پایانه های فیوز در جعبه فیوز استفاده می شوند.

نحوه کار با ترمینال ریلی

وقتی ترمینال روی ریل در تابلو برق سوار شد، سیم ورودی را که قبلا سیم کشی کردیم را در یک طرف ترمینال (قفس ورودی) قرار دهید و در حالی که سیم را با انبردست نگه داشته اید، پیچ قفس را با پیچ گوشتی سفت کنید.

از طرف دیگر سیم مربوطه را به همین ترتیب نصب کرده و سفت می کنیم.ترمینال ریلی پیشرفته: نوعی ترمینال ریلی که به تازگی وارد بازار شده است که قابلیت اتصال سیم هایی با سطح مقطع 25 میلی متر مربع تا 185 میلی متر مربع را دارد. توصیه می شود آموزش ساخت کابل های برق را مطالعه کنید.

فلورالاستومر وایتون در سال 1957 برای رفع نیاز صنعت هوافضا به الاستومرهای آب بندی فشار بالا معرفی شد. صنایع شیمیایی گسترش یافت. ویتون بیش از 40 سال است که در محیط هایی با مواد شیمیایی خشن و دمای بالا به اثبات رسیده است.

الاستومرهای فلوئور معروف به FKM (با نام تجاری Wyton) در استانداردهای ASTM و FPM در استانداردهای ISO.

نام های تجاری Viton: Viton®، Fluorel®، Technoflon®، Dai-El

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، در اروپا FPM.

نام شیمیایی: هگزافلوئوروپلیمر وینیلیدین فلوراید

رنگ های ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

محدودیت های وایتون
مایعات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرها با وزن مولکولی کم، اسیدهای هیدروفلوئوریک یا کلروسولفونیک داغ و اسیدهای آلی با وزن مولکولی کم (اسیدهای فرمیک و استیک).حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم و مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوئوریک و کلروسولفونیک داغ هستند توصیه نمی‌شود.

وایتون یک مزیت است
پایداری حرارتی شخصی
عمر مفید بالای 200 درجه سانتیگراد
مقاومت خوب در برابر اسیدها، روغن ها، روغن ها و روغن های معدنی و گیاهی، هیدروکربن های آلیفاتیک، آروماتیک و کلر، سیالات هیدرولیک غیر قابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال ها و مواد شیمیایی.
مقاومت بسیار خوبی در برابر فرسایش و ازن.
نفوذپذیری گاز کم، مانا فشار کم
اندازه گیری دمای خوب
شرایط شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در برابر رسانه های غیر قطبی

دماهای داده شده فقط برای خدمات هوای خشک تخمین زده می شوند و نباید برای تعیین دمای طراحی یا محدودیت دمای استفاده نهایی استفاده شوند. ، رسانه تماس به تأثیر چرخش گرما و فشار و عوامل دیگر بستگی دارد.

کاربرد محصول
فلوروکربن Viton FKM باید برای استفاده در هواپیما، خودرو و سایر تجهیزات مکانیکی در نظر گرفته شود که به حداکثر مقاومت در برابر دماهای بالا و بسیاری از مایعات نیاز دارند.Viton FKM/FPM در برابر روغن ها و روغن های معدنی مقاوم است، آلیفاتیک، معطر و همچنین در برابر کلر برخی از هیدروکربن ها مقاوم است. ، بنزین، گازوئیل، روغن سیلیکون و روغن. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از فلوئوروکربن ها بالاترین نرخ انقباض را دارند، قالب های محصولات فلوروکربنی اغلب با قالب های نیتریل متفاوت هستند.

فرآیندهای شیمیایی و تصفیه روغن: این محصول برای آب بندی مکانیکی آب بندی ها، قطعات وایتون برای آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، اتاق های کمپرسور، شیرها، مترها و دستگاه های مختلف استفاده می شود. اغلب به عنوان صندلی، نخ بسته بندی، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
تجهیزات تجزیه و تحلیل و پردازش: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و هوافضا

خانواده الاستومر Viton شامل کوپلیمرها یا ترپلیمرهای تترافلوئورواتیلن (TFE)، وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزافلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدن فلوراید (VDF یا VF2) و پرفلوئورو اتیل .

1- درزگیرها، روغن ها و سوخت های عمومی درجه A (دی پلیمرهای VF2/HFP) برای هواپیما و وسایل نقلیه.مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- گرید B (تری پلیمرها (VF2/HFP/TFE) در کارخانه ها و کارخانجات شیمیایی، مهر و موم و واشر در نیروگاه ها، مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 68 درصد.

3-گرید F (تری پلیمر VF2 / HFP / TFE) سوخت خودرو حاوی اکسیژن، اسیدهای معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی پلیمر فلوئور: 70%.

4- گریدهای ویژه شامل GLT، GBLT، GFLT و Viton Extreme (کوپلیمرهای TFE پروپیلن و اتیلن TFE/PMVE) محیط‌های شیمیایی ویژه، آب‌بندهای ویژه، روغن‌گیری و خودروسازی.

یکی از مهم ترین جهت گیری ها در متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصول با نرخ تولید پایین تر است. یعنی اولویت تولید مصالح سازه ای با مصرف فلز کمتر ولی با خواص مکانیکی بالا. لازم به ذکر است که این امر تنها با اختلاط فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس، فروسیلیکو منگنز و ... با آلیاژ مورد نظر حاصل می شود. یکی از موفق ترین و رایج ترین انواع فروآلیاژها، فروآلیاژ فروتیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی حاوی تیتانیوم و آهن است که حداقل مقدار تیتانیوم از نظر وزنی 20 درصد و حداکثر آن 75 درصد است. لازم به ذکر است که فروتیتانیوم از ذوب مجدد یا احیا به دست می آید و ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقداری ناخالصی در مقادیر کم باشد. با توجه به ناخالصی موجود در فرو تیتانیوم، این محصول در گریدهای مختلفی از جمله Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 به بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به توضیح است که طبق استانداردهای دولتی، شش نوع اصلی فروتیتانیوم وجود دارد که می تواند از 28 تا 75 درصد محتوای تیتانیوم متغیر باشد.همچنین بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این گریدها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و اندازه 50-200 میلی متر هستند. تحویل فروتیتانیوم به مشتری در قطعاتی که وزن آنها بیش از 15 کیلوگرم نباشد امکان پذیر است.

ترکیب فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی است که عنصر اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی آن آلومینیوم، سیلیسیم، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع است. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهای مورد استفاده برای آلیاژسازی و اکسید زدایی آهن است و ترکیب فروآلیاژ شامل 35 یا بیشتر از 60 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4.5 درصد سیلیکون، تا 3 درصد مس و بقیه ترکیب آهن و سایر ناخالصی ها (مانند کربن، فسفر، گوگرد و غیره) است.

مهم است که روشن شود که آلومینیوم، سیلیکون و مس ترکیبی عناصر غیر ضروری اما اجتناب ناپذیر هستند. توجه داشته باشید که آلیاژ حاوی 65-78 درصد تیتانیوم از حرارت دادن پودر تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با پودر فولاد در کوره القایی به دست می آید.

مزایای فروتیتانیوم
فرو تیتانیوم تولید شده بر اساس استانداردهای تکنولوژیکی تعیین شده برای ساخت فولاد ابزار با سرعت بالا استفاده می شود.مزایای اصلی فروتیتانیوم را می توان به شرح زیر نشان داد:

قیمت نسبتا پایین
میزان خستگی کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم آسان است.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژها
جوش پذیری کلی را بهبود می بخشد
افزایش خاصیت ضد خوردگی

خواص و کاربردهای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم است که حاوی 10-20 درصد آهن و 45-75 درصد تیتانیوم و گاهی مقدار کمی کربن است. لازم به ذکر است که تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول تشکیل می دهد و آنها را خشک می کند و از این نظر برای اکسید زدایی و گاهی گوگرد زدایی و نیتروژن زدایی در فرآیندهای تولید آهن استفاده می شود. و چدن بسیار مولد است. در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربرد فرو تیتانیوم مربوط به کاربرد در فرآیند فولاد به ویژه تولید قطعات ضروری و همچنین تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع به دلیل خواص فرو تیتانیوم، استفاده از آن در فرآیند تولید فولاد باعث می شود که فولاد نهایی در برابر خوردگی بسیار مقاوم باشد. و به دلیل این خاصیت، فرو تیتانیوم اغلب در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.علاوه بر این، از این آلیاژ در فرآیند سوزاندن حساس ترین فولاد سازه ای به منظور اکسید زدایی و گاززدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم برای ساخت الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فرو تیتانیوم به طور گسترده در آلیاژ کردن آهن، گاز زدایی و اکسید زدایی آن استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولاد حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بالا است. شایان ذکر است که فرو تیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم متصل می کند و در نتیجه استحکام فولاد و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم را می توان به عنوان سوخت در برخی از ترکیبات پیروتکنیک استفاده کرد. (آلومینا چیست؟)

هدف از استفاده از فروتیتانیوم
با توجه به توسعه سریع متالورژی، امروزه صنعت فولاد مدرن انواع مختلفی از محصولات پیشرفته تر را تولید می کند. به منظور مهار بیشتر افزودنی های مفید در آهن فرفورژه، از فروآلیاژهای مختلفی مانند فرو تیتانیوم در متالورژی مدرن استفاده می شود. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در ساخت فولاد ضد زنگ استفاده می شود. هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و در برابر خوردگی مقاوم می شود.هنگام مخلوط کردن یک تن فولاد، مصرف کمی تیتانیوم در حدود 0.5-2٪ مورد نیاز است. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتانیوم در متالورژی را می توان به شرح زیر نشان داد:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولاد و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعات با نیازهای خاص استفاده می شود.
استفاده از تیتانیوم در تولید فولاد ضد زنگ و حرارت، دستیابی به کاربید تیتانیوم را ممکن می سازد که شامل بهبود محتوای کربن می شود. در نتیجه، شاخص جوش پذیری و مقاومت به خوردگی به طور قابل توجهی افزایش می یابد
تیتانیوم فلزی بسیار مقاوم است، بنابراین ورود آن به کوره های تولید فولاد به شکل خالص آن مستلزم هزینه های انرژی بالا و مصرف بالای پرکننده ها است.
کاهش زمان سوختن، کاهش مصرف انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد درگیر در تولید و بهبود کیفیت محصول نهایی را می توان از مزایای اصلی افزودن فروتیتانیوم در فرآیند تولید فولاد در نظر گرفت.

تولید فرو تیتانیوم
تولید فرو تیتانیوم به دو صورت انجام می شود. روش اول روش آلومینوترمیک در خارج از کوره است که شامل هضم ضایعات ایلمنیت و تیتانیوم می شود.محصول این فرآیند تولید فروتیتانیوم با درصد تیتانیوم کم است. روش دوم ترکیب ذرات آهن و تیتانیوم در یک کوره الکتریکی است که فرو تیتانیوم را با تیتانیوم با کیفیت بالا تولید می کند.

به عبارت دیگر آلیاژ حاوی 20 تا 40 درصد تیتانیوم از کنسانتره ایلمنیت به روش آلومینوترمیک به دست می آید. در اینجا، آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهنده برای آهن و تیتانیوم عمل می کند. فروتیتانیوم با محتوای 65 تا 78 درصد تیتانیوم از حرارت دادن اسفنج تیتانیوم یا ضایعات تیتانیوم با ضایعات آهن در کوره القایی تولید می شود. در واقع این فرو تیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و سوزاندن آنها در کوره القایی تهیه می شود.

در نظر داشته باشید که قطعات فرو تیتانیوم نباید حاوی چربی باشند و به شن و ماسه و سایر مواد روی سطح و قسمت بریده شده آلوده باشند! در عوض، فقط حضور یک فیلم اکسید و آثاری از مواد غیر متصل باقی مانده است.

فروسیلیس از ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به وجود می آید. میزان سیلیکون موجود در این ترکیب بین 10 تا 90 درصد و بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای زیادی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال، به عنوان یک ماده مهارکننده اکسیژن استفاده می شود و ساختاری نشکن در چدن ایجاد می کند.

فرآیند تولید این ماده اولیه در دمای بالای 2500 درجه سانتیگراد و در کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی انجام می شود. فروسیلیس که به فروسیلیسیم نیز معروف است. این ماده جامد و خاکستری است. این ماده اولیه بو ندارد و تنفس آن می تواند برای سلامتی فرد مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربرد فروسیلیس در صنایع مختلف.
فروسیلیس برای مصارف آن. جایگاه خود را در صنایع مختلف تثبیت کرده است. این ماده اولیه در صنایع ریخته گری فولاد، جوشکاری و متالورژی استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنایع فولاد و ریخته گری.
فروسیلیس یکی از پرمصرف ترین محصولات در صنعت ریخته گری است. این محصول عمدتاً به عنوان نوعی عامل جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده ای در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی این محصول فولادی برای تولید گرافیت های مختلف مورد نیاز است.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که به تولید و ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و غیره می پردازد. فروسیلیس یکی از مهمترین اجزای چدن یا فولاد آلیاژی است که برای فولادهای نسوز استفاده می شود. از طرفی استفاده از این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی ضروری است.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس بین 1290 تا 1390 و نقطه جوش آن حدود 2355 درجه سانتیگراد است. این ماده خام در نزدیکی آب واکنش نشان می دهد و باعث آزاد شدن هیدروژن می شود. همچنین دارای خواص مغناطیسی است و مقاومت بالایی در برابر خوردگی نشان می دهد.
کاربرد فرو سیلیکات در صنعت جوشکاری
صنعت جوشکاری یکی از صنایع پرطرفدار در زمینه خرید و استفاده از این ماده اولیه می باشد. در این صنعت از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می شود. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرفی فروسیلیس گزینه مناسبی برای پوشش محسوب می شود. سیم ها و الکترودهای جوشکاری نیاز به پوشش دارند که فروسیلیکا برای آن به خوبی کار می کند.کاربرد فروسیلیکات در صنایع مختلف چیست؟
در صنعت ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کنند. در متالورژی از این محصول برای ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و ... استفاده می شود. در جوشکاری از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند.

خواص شیمیایی فروسیلیکات
روش تولید فروسیلیس
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات به روز، کیفیت و دانش بالایی دارد. برای تولید این ماده به یک کوره با دمای بالا نیاز است. البته اغلب برای انجام این عمل از کوره های قوس الکتریکی یا کوره های القایی استفاده می شود. مواد اولیه با توجه به نسبت مورد نیاز در کوره بارگذاری می شوند. سپس در دمای بالا ذوب می شوند. پس از این مرحله ترکیب مذاب به دست آمده از طریق قیف مخصوص خارج شده و به واحد ریخته گری منتقل می شود. در واحد ریخته گری، فروسیلیس مذاب قالب گیری شده و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می شود.

مواد آهن دار و احیا کننده در تولید این ماده سیلیکونی نقش دارند. کوارتز و کوارتزیت مهمترین منابع سیلیکون هستند که 97 درصد آن سیلیکون است.عملیات احیای این محصول در کوره با استفاده از زغال سنگ انجام می شود. این کربن نیز توسط کک یا زغال سنگ تامین می شود.

تولید فروسیلیس
نکته مهم دیگری که باید به آن توجه کنید تا بتوانید فروسیلی را تولید کنید. ترکیب آن بدون سرباره است. سرباره به ترکیباتی گفته می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود. زیرا تمام مواد مورد استفاده در تولید فروسیلیس به عنوان مواد اولیه استفاده می شود. فرآیند تولید این محصول را می توان بدون سرباره دانست. همچنین برای تولید این محصول بهتر است از مواد با خلوص بالا استفاده شود.

اگر شما هم می‌پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از پرمصرف ترین آلیاژهای سیلیکون در صنایع مختلف است. خواص شیمیایی فروسیلیس قابلیت های متفاوتی را در اختیار این محصول قرار داده است. اما اگر به دنبال این محصول هستید یا در مورد آن سوالی دارید. کارشناسان ما آماده پاسخگویی به شما هستند. فقط تماس بگیرید

فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید فروسیلیس، مواد اولیه را به نسبت لازم در کوره در دمای بالا ذوب می کنند.سپس مواد مذاب با استفاده از نوار نقاله مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در واحد ریخته گری، فروسیلیس مذاب قالب گیری شده و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می شود.
فروسیلیس را می توان از ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به دست آورد. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.

در چه مواردی از فروآلیاژ استفاده می شود؟
فروآلیاژها به مواد مذاب اضافه می شوند تا به ترکیب شیمیایی خاصی دست یابند و خواص لازم برای تولید محصولات خاص را فراهم کنند. این مواد کاربردهای زیادی دارند که در ادامه به معرفی برخی از آنها می پردازیم.

اکسیژن زدایی
اکسیژن زدایی توسط فروآلیاژها در فرآیند تولید فولاد انجام می شود. برای ساخت فولاد، آهن خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند ناخالصی های آهن مانند کربن، گوگرد، فسفر و غیره. آنها با عمل اکسیژن یا اکسیدهای آهن به اکسیدهای مربوطه خود (سرباره) تبدیل می شوند.

معمولاً در طول فرآیند اکسیداسیون مقداری اکسیژن در آهن باقی می ماند. این مقدار اکسیژن باقی مانده در هنگام انجماد باعث ایجاد سوراخ های کوچکی در آهن می شود که باعث کاهش کیفیت محصول نهایی می شود. برای انجام این کار، قبل از اتمام فرآیند باید اکسیژن زدایی انجام شود.

جوانه زنی در ریخته گری آهن.
فروآلیاژها معمولاً در صنایع ریخته گری برای تغییر شرایط انجماد آهن مذاب استفاده می شوند. مانند تشکیل هسته بلوری اولیه که تشکیل مرکز بلوری را ساده می کند و دانه های کریستال را به طور یکنواخت در سراسر توده آهن مذاب پخش می کند.نتیجه این فرآیند افزایش سختی شمش های به دست آمده پس از انجماد است. افزودن برخی عناصر مانند فروسیلیس و فرومنگنز به آهن مذاب قبل از ریخته گری نیز باعث پراکندگی یکنواخت کربن در سراسر ساختار می شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای پراکنده می شود. عوامل جوانه زن به یکنواخت شدن این پراکندگی و کاهش شکنندگی محصول نهایی کمک می کنند. به همین دلیل است که آهن تلقیح شده مقاومت بیشتری دارد.
فروآلیاژها چگونه تولید می شوند؟
فروآلیاژها با استفاده از موادی مانند سنگ آهن، کانی های غیر آهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ به دو روش تولید می شوند. همانطور که قبلا اشاره کردیم، با معرفی کوره های قوس الکتریکی، استفاده از کوره بلند کاهش یافت. اما برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز همچنان از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها در کوره های قوس الکتریکی طی یک واکنش کربوترمیک تولید می شوند. در این واکنش ها اکسیدهای مواد خام در حضور آهن و توسط کربن و مونوکسید کربن حاصل از کک احیا شده و فروآلیاژ تشکیل می دهند.برای تولید برخی فروآلیاژها عناصر مختلف مورد نظر به چدن اضافه شده و فرآیند تولید انجام می شود.

آلیاژ
فروآلیاژهایی که در طی فرآیند برای تغییر خواص فولاد استفاده می شوند، آلیاژ نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم و فرومنگنز را عوامل آلیاژی می نامند.

هنگامی که این مواد با فولاد مذاب ترکیب می شوند، باعث بهبود و تغییر خواص محصول نهایی می شوند. به عنوان مثال، هنگامی که یک عنصر کروم به فولاد ریخته گری اضافه می شود، کیفیت ساختاری آن را بهبود می بخشد و آن را بهبود می بخشد. در واقع، افزودن کروم فاز آلفا را با شبکه‌های کریستالی مکعبی متمرکز، یعنی فریت، پایدارتر کرده و استحکام فولاد را افزایش می‌دهد. با توجه به کاربردهای گسترده فروآلیاژها در صنعت و اهمیت کیفیت آنها، تولید این ترکیبات باید با استفاده از دستگاه های مدرن، مجهز و کنترل شده بر اساس استانداردهای بین المللی انجام شود. علاوه بر این، افزودن کروم مقاومت به اکسیداسیون را افزایش می دهد و نقش تعیین کننده ای در بهبود محصول نهایی دارد. اکنون می دانید که چرا همه فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

فروسیلیس چیست!
سیلیکون بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. امروزه از سیلیکون به طرق مختلف در صنعت استفاده می شود، اما یکی از آلیاژهایی که به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است، «Frosilis» است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

فروسیلی را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. پارامترهای اصلی فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، پشتیبانی و آزمایشگاهی مناسب
2) مواد شارژ با کیفیت بالا (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و نرخ شارژ و خروجی تولید
4) افراد ماهر و آموزش دیده
5) مدیریت صحیح کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر خاص خود را بر فرآیند تولید فرو سیلیس دارد و هر یک از آنها می تواند منشأ مشکلات کمی یا کیفی تولید باشد.چگونه فوروسیلیس تولید کنیم؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

چگونه فروسیلیس تولید کنیم؟
اساس تولید فروسیلیس یک واکنش کربوترمال است. و بر اساس واکنش احیا کننده دستگاه از جمله؛. سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسیدهای آهن و با افزودن انرژی الکتریکی به مواد موجود در آن. کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" تولید می شود.

در این فرآیند، مواد خام مانند سنگ سیلیس دانه بندی شده و پوسته های اکسیدی به همراه مواد خوراکی مانند زغال سنگ، کک و زغال سنگ هر روز از طریق سیستم انتقال دستگاه از طریق انبار وارد کوره می شوند. این شارژ الکترودها را با جریانی در حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد و در طی فرآیند الکترو متالورژیکی تغذیه و حل می کند.عملیات فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیس تولید شده پس از ریخته گری در بستر مخصوص جامد می شود و پس از سرد شدن از طریق خرد کردن سنگ های ریز و دانه بندی های مختلف به صورت تکه تکه یا درشت فروخته می شود. کیسه ها .
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعتی کشور به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس قبل از ایجاد کارخانه های داخلی کاملاً از طریق واردات تامین می شد. اما در حال حاضر با راه اندازی کارخانه های فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ کشور، در صورتی که فروسیلیس بخشی از نیاز داخلی را تامین کند، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه صنایع متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت بستگی زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های رایج دارد.

• فروسیلیس در صنایع فلزی به عنوان یک عنصر اختلاط، اکسید کننده و اکسیژن زدا
• و سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی ها و یکسو کننده ها استفاده کرد.علاوه بر این از ترکیبات سیلیکونی در تولید رزین های سیلیسی، لعاب، لاستیک و ... استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کننده فروسیلیس در کشور، صنعت فولاد است که سالانه نزدیک به 38 هزار تن از کل فروسیلیکا مصرفی را به خود اختصاص می دهد. سازندگان (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز مشتری تجهیزات هستند که با احتساب مصرف فولاد، کل مصرف کشور به 50 هزار تن می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیازهای اصلی فروسیلیس در صنعت ریخته گری و تولید فولاد به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنعت تولید فولاد کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید آهن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیسیم یکی از عناصر آلیاژی مهم آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به فولاد یا آلیاژهای آهن استفاده می شود.

4- تولید فولاد نسوز

5- تغذیه کننده برای تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در چدن ریخته گری استفاده می شود، استحکام، سختی، کشسانی و خواص مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به کوره، می توان از تشکیل کاربید ناخواسته نیز جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران، اکسید زدایی آهن در بوته های آهنی و هسته زایی در چدن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

Frusilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین، تشکیل گرافیت در فولادهای مختلف به وجود سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت خوب، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در فرآیند آخرین ذوب و قبل از بارگذاری بستگی دارد.

توانایی جوانه زدن سیلیکون به میزان سیلیکون موجود در ترکیب بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال تخریب کامل آن وجود دارد و برای این منظور در بیشتر موارد از مخلوط آهن و سیلیکون با نسبت 70 به 90 استفاده می شود. درصد سیلیکون . گفته می شود مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته ای در تمام فولادهای گرافیتی حدود 0.6 تا 1 درصد است و اگر این نسبت را با فروسیلیس 75 درصد اندازه گیری کنیم، حدود 1 تا 1.5 درصد است، یعنی مقدار. ماده هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر آهن گرافیت است.علاوه بر این، سیلیکون نیز به عنوان یک عامل هسته ای به شکل سیلیکون کلسید 2SiCa، وجود کلسیم که جزء حذف گوگرد و تقویت کننده حذف اکسیژن در نظر گرفته می شود، استفاده می شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از اختلاط آهن و سیلیکون با هم به نسبت های مشخص تولید خواهد شد. البته تولید فروسیلیس استانداردها و قوانین خاص خود را دارد که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، ذوب سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن با ماده احیا کننده در کوره ضروری است. جالب است بدانید که در فرآیند تولید فروسیلیس تقریبا هیچ ماده ضایعاتی یا سرباره ای ایجاد نمی شود و از تمام مواد در تولید محصول استفاده می شود. تولید فروسیلیس اغلب حاوی ناخالصی هایی مانند آلومینیوم است که درصدهای متفاوتی دارد

صورت فلزی و رنگ قسمت چوب نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی شکل است. این ماده به طور کلی بی ضرر است اما در صورت بازیابی می تواند خطرناک باشد. نگهداری این ماده نیازمند شرایط خاصی است و نیاز به تهویه مناسب دارد زیرا گاهی اوقات در شرایط خاص باعث انفجار گرد و غبار می شود.
سیلیکون عنصری نیمه فلزی با ظاهری جامد و شکننده، به رنگ خاکستری و آبی است.این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت آزادانه در طبیعت یافت می شود. جالب است بدانید که تقریبا 90 درصد از پوسته زمین از سیلیس تشکیل شده است، بنابراین سیلیکون پس از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است. سیلیکون مصارف صنعتی مختلفی دارد، از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، روان کننده های با دمای بالا، صنایع الکترونیک و صنعت متالورژی. یکی از محصولاتی که در این مطلب شما را با آن آشنا می کنیم، فروسیلیس است. فروسیلیس فروآلیاژی است که پایه آن آهن و سیلیکون است. معمولاً بسته به نیاز و کاربرد 15 تا 90 درصد (درصد وزن) سیلیکون دارد.

فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات باکیفیت و باکیفیت و دانش بالایی دارد. مواد خام با دانه بندی مشخص پس از همگن شدن از طریق کانال شارژ وارد کوره می شود. پس از مدت زمان مشخصی بین ۲ تا ۴ ساعت بسته به توان و برق مصرفی کوره، فلز تولید می شود. سوراخ دفع کوره، به داخل دیگ کشیده شده و به مسیر دفع بعدی منتقل می شوند.کوره های الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتریکی تقریباً مشابه کوره های فولادسازی هستند، اما از نظر اندازه و شکل کوره، تفاوت های زیادی بین این نوع کوره ها وجود دارد. به طور خلاصه می توان گفت که فروسیلیس از ترکیب آهن و سیلیکون با حرارت دادن، احیا و سوزاندن در کوره الکتریکی تولید می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس بین 1290 تا 1390 و نقطه جوش 2355 است.این ماده با آب واکنش داده و هیدروژن آزاد می کند. همچنین دارای خواص مغناطیسی بالایی است و مقاومت در برابر خوردگی بالایی از خود نشان می دهد. همانطور که قبلاً اشاره کردیم، مقادیر مختلفی از سیلیس در تولید فروسیلیکا استفاده می شود. اما بیشتر آنها با خلوص 75 درصد استفاده می شود و بقیه اجزای آن آهن و مقادیر کمی کلسیم، آلومینیوم، گوگرد و ... است.

فوروسیلیس چه کاربردی دارد؟
می توان گفت که اکثر متقاضیان این ماده شرکت های فولادسازی هستند، زیرا در تولید فولاد فروسیلیکون به عنوان یک اکسیژن زدا عمل می کند و همچنین در ریخته گری، فولاد را سخت تر و سخت تر می کند و خاصیت ارتجاعی و آهنربا را افزایش می دهد. . .فروسیلیس به دلیل داشتن خواص گرافیت بالا به عنوان هسته در فرآیند تولید فولاد استفاده می شود. از این تجهیزات برای جداسازی و کاهش تجهیزات سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربردهای خاصی برای فرآیند پداگون در تولید منیزیم خواهد داشت. سیلیکون در تولید نیمه هادی های سیلیکونی خالص در صنعت برق و مس سیلیکون در صنایع شیمیایی استفاده می شود. در تولید منگنز فروسیلیس آمیقان و منیزیم فروسیلیلو.
در پایان توصیه می کنیم قبل از خرید با کارشناسان و فروشندگان مورد اعتماد شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها می توانند شما را در انتخاب درست راهنمایی کنند و اطلاعات لازم را ارائه دهند.