زومیت

فروسیلیس چیست!
سیلیکون بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. امروزه از سیلیکون به طرق مختلف در صنعت استفاده می شود، اما یکی از آلیاژهایی که به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است، «Frosilis» است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

فروسیلی را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. پارامترهای اصلی فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، پشتیبانی و آزمایشگاهی مناسب
2) مواد شارژ با کیفیت بالا (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و نرخ شارژ و خروجی تولید
4) افراد ماهر و آموزش دیده
5) مدیریت صحیح کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر خاص خود را بر فرآیند تولید فرو سیلیس دارد و هر یک از آنها می تواند منشأ مشکلات کمی یا کیفی تولید باشد.چگونه فوروسیلیس تولید کنیم؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

چگونه فروسیلیس تولید کنیم؟
اساس تولید فروسیلیس یک واکنش کربوترمال است. و بر اساس واکنش احیا کننده دستگاه از جمله؛. سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسیدهای آهن و با افزودن انرژی الکتریکی به مواد موجود در آن. کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" تولید می شود.

در این فرآیند، مواد خام مانند سنگ سیلیس دانه بندی شده و پوسته های اکسیدی به همراه مواد خوراکی مانند زغال سنگ، کک و زغال سنگ هر روز از طریق سیستم انتقال دستگاه از طریق انبار وارد کوره می شوند. این شارژ الکترودها را با جریانی در حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد و در طی فرآیند الکترو متالورژیکی تغذیه و حل می کند.عملیات فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیس تولید شده پس از ریخته گری در بستر مخصوص جامد می شود و پس از سرد شدن از طریق خرد کردن سنگ های ریز و دانه بندی های مختلف به صورت تکه تکه یا درشت فروخته می شود. کیسه ها .
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعتی کشور به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس قبل از ایجاد کارخانه های داخلی کاملاً از طریق واردات تامین می شد. اما در حال حاضر با راه اندازی کارخانه های فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ کشور، در صورتی که فروسیلیس بخشی از نیاز داخلی را تامین کند، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه صنایع متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت بستگی زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های رایج دارد.

• فروسیلیس در صنایع فلزی به عنوان یک عنصر اختلاط، اکسید کننده و اکسیژن زدا
• و سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی ها و یکسو کننده ها استفاده کرد.علاوه بر این از ترکیبات سیلیکونی در تولید رزین های سیلیسی، لعاب، لاستیک و ... استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کننده فروسیلیس در کشور، صنعت فولاد است که سالانه نزدیک به 38 هزار تن از کل فروسیلیکا مصرفی را به خود اختصاص می دهد. سازندگان (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز مشتری تجهیزات هستند که با احتساب مصرف فولاد، کل مصرف کشور به 50 هزار تن می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیازهای اصلی فروسیلیس در صنعت ریخته گری و تولید فولاد به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنعت تولید فولاد کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید آهن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیسیم یکی از عناصر آلیاژی مهم آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به فولاد یا آلیاژهای آهن استفاده می شود.

4- تولید فولاد نسوز

5- تغذیه کننده برای تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در چدن ریخته گری استفاده می شود، استحکام، سختی، کشسانی و خواص مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به کوره، می توان از تشکیل کاربید ناخواسته نیز جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران، اکسید زدایی آهن در بوته های آهنی و هسته زایی در چدن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

Frusilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین، تشکیل گرافیت در فولادهای مختلف به وجود سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت خوب، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در فرآیند آخرین ذوب و قبل از بارگذاری بستگی دارد.

توانایی جوانه زدن سیلیکون به میزان سیلیکون موجود در ترکیب بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال تخریب کامل آن وجود دارد و برای این منظور در بیشتر موارد از مخلوط آهن و سیلیکون با نسبت 70 به 90 استفاده می شود. درصد سیلیکون . گفته می شود مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته ای در تمام فولادهای گرافیتی حدود 0.6 تا 1 درصد است و اگر این نسبت را با فروسیلیس 75 درصد اندازه گیری کنیم، حدود 1 تا 1.5 درصد است، یعنی مقدار. ماده هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر آهن گرافیت است.علاوه بر این، سیلیکون نیز به عنوان یک عامل هسته ای به شکل سیلیکون کلسید 2SiCa، وجود کلسیم که جزء حذف گوگرد و تقویت کننده حذف اکسیژن در نظر گرفته می شود، استفاده می شود.

فروسیلیس چیست!
سیلیکون بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. امروزه از سیلیکون به طرق مختلف در صنعت استفاده می شود، اما یکی از آلیاژهایی که به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است، «Frosilis» است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

فروسیلی را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. پارامترهای اصلی فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، پشتیبانی و آزمایشگاهی مناسب
2) مواد شارژ با کیفیت بالا (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و نرخ شارژ و خروجی تولید
4) افراد ماهر و آموزش دیده
5) مدیریت صحیح کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر خاص خود را بر فرآیند تولید فرو سیلیس دارد و هر یک از آنها می تواند منشأ مشکلات کمی یا کیفی تولید باشد.چگونه فوروسیلیس تولید کنیم؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیا و سوزاندن سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) در کربن، عمدتاً در کوره الکتریکی تولید می‌شود. ترکیب آن بین 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال، ناخالصی هایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم را می توان در فرو سیلیس به مقدار کمتر از 0.5 درصد یافت. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس ها وجود دارد.

چگونه فروسیلیس تولید کنیم؟
اساس تولید فروسیلیس یک واکنش کربوترمال است. و بر اساس واکنش احیا کننده دستگاه از جمله؛. سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسیدهای آهن و با افزودن انرژی الکتریکی به مواد موجود در آن. کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" تولید می شود.

در این فرآیند، مواد خام مانند سنگ سیلیس دانه بندی شده و پوسته های اکسیدی به همراه مواد خوراکی مانند زغال سنگ، کک و زغال سنگ هر روز از طریق سیستم انتقال دستگاه از طریق انبار وارد کوره می شوند. این شارژ الکترودها را با جریانی در حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد و در طی فرآیند الکترو متالورژیکی تغذیه و حل می کند.عملیات فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیس تولید شده پس از ریخته گری در بستر مخصوص جامد می شود و پس از سرد شدن از طریق خرد کردن سنگ های ریز و دانه بندی های مختلف به صورت تکه تکه یا درشت فروخته می شود. کیسه ها .
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعتی کشور به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس قبل از ایجاد کارخانه های داخلی کاملاً از طریق واردات تامین می شد. اما در حال حاضر با راه اندازی کارخانه های فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ کشور، در صورتی که فروسیلیس بخشی از نیاز داخلی را تامین کند، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه صنایع متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت بستگی زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های رایج دارد.

• فروسیلیس در صنایع فلزی به عنوان یک عنصر اختلاط، اکسید کننده و اکسیژن زدا
• و سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی ها و یکسو کننده ها استفاده کرد.علاوه بر این از ترکیبات سیلیکونی در تولید رزین های سیلیسی، لعاب، لاستیک و ... استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کننده فروسیلیس در کشور، صنعت فولاد است که سالانه نزدیک به 38 هزار تن از کل فروسیلیکا مصرفی را به خود اختصاص می دهد. سازندگان (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز مشتری تجهیزات هستند که با احتساب مصرف فولاد، کل مصرف کشور به 50 هزار تن می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیازهای اصلی فروسیلیس در صنعت ریخته گری و تولید فولاد به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنعت تولید فولاد کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید آهن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیسیم یکی از عناصر آلیاژی مهم آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به فولاد یا آلیاژهای آهن استفاده می شود.

4- تولید فولاد نسوز

5- تغذیه کننده برای تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در چدن ریخته گری استفاده می شود، استحکام، سختی، کشسانی و خواص مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به کوره، می توان از تشکیل کاربید ناخواسته نیز جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران، اکسید زدایی آهن در بوته های آهنی و هسته زایی در چدن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

Frusilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین، تشکیل گرافیت در فولادهای مختلف به وجود سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت خوب، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در فرآیند آخرین ذوب و قبل از بارگذاری بستگی دارد.

توانایی جوانه زدن سیلیکون به میزان سیلیکون موجود در ترکیب بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال تخریب کامل آن وجود دارد و برای این منظور در بیشتر موارد از مخلوط آهن و سیلیکون با نسبت 70 به 90 استفاده می شود. درصد سیلیکون . گفته می شود مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته ای در تمام فولادهای گرافیتی حدود 0.6 تا 1 درصد است و اگر این نسبت را با فروسیلیس 75 درصد اندازه گیری کنیم، حدود 1 تا 1.5 درصد است، یعنی مقدار. ماده هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر آهن گرافیت است.علاوه بر این، سیلیکون نیز به عنوان یک عامل هسته ای به شکل سیلیکون کلسید 2SiCa، وجود کلسیم که جزء حذف گوگرد و تقویت کننده حذف اکسیژن در نظر گرفته می شود، استفاده می شود.